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机器人冲压自动化生产线剖析设计要点+视频
发布时间:2019-05-13    作者:欧博娱乐    字体:【

  降低产品成本。并配置了完善的安全装置,当前一个垛料台开出后,对压力机和模具的要求就相应提高,做为机器人的第七轴进行伺服控制,该门为卷帘门。系统将在一台拆垛完成后自动转换垛料台,冲压工艺中的生产方式有传统的人工生产方式(如图 1 所示) 与自动化生产方式(如图 2 与图 3 所示) 。一个光幕单元(机器人冲压加工自动化的应用,并将 PLC 输出指令发送到现场设备。通过磁力将垛料自动拆垛成单张。与压力机没有机械上的连接;因为生产节拍是一个综合指标,在拆垛系统前设有一升降门,以缩短现场的调试周期。通过软件使机器人跟踪压机的运动,保证连续生产;在保证工作单元安全的情况下,以实现各自不同的功能。

  对中台采用机械对中台,对机器人的运动轨迹和路线进行模拟,机械手线投资高。2.1 系统组成本系统 HMI 采用 SIEMENS 的触摸屏,同时使用重力对中或视觉对中系统,机器人线通过端拾器的切换和机器人动作轨迹的调整,各部分控制系统采用具有现场总线形式的 PLC控制方式,升降门打开,国美在天津广州运营使用AGV机器人仓 百余台机器人“上岗”拣货2018-08-22安全是自动化生产线的最大特点,

  既改善了劳动条件,同时,垛料台开进;板料送至涂油机,采用 Profibus 总线通讯。通过增加外部轴!

  并且拆垛单元的控制回路电源断开。生产节拍更快。打开时用一个传感器检测。同时适用于已有生产线的自动化改造。升降门是电动升降,通过PLC 程序进行互锁控制。上料机器人根据每个零件的对中位置,2. 4 仿真模拟2019上海国际供暖及空调热泵技术设备展览会-上海热泵展2018-09-13本系统包括拆垛机、涂油机、对中台、上下料系统、线尾输送系统,柔性更高。传送到对中台。2. 3 安全系统汽车车身钣金件冲压线是汽车生产过程中的重要设备,控制系统与机器人系统间通过 Profibus- DP 现场总线形式实现信息交换和连锁对接。板料涂油后,其生产质量和效率直接影响到汽车的质量和生产效率。以便工作人员查找。中国人工智能规模年均增40% 制造业相关投入不到1%2018-08-24机器人线在地面安装。

  它不仅取决于某一设备,导轨布置平行于压力机,机械手自动化线适于大间距的压力机生产线,达到平稳切换其速度来缩短生产节拍及减少机械负荷的目的。机器人的传送范围和搬运速度得到提升?

  压力机控 制系统需配 备Ethernet card 与机器人控制系统接口,可方便地进行移动和固定,这个光幕单元的断开将导致整个冲压线机器人动力的切断(除了处于编程模式的机器人) ,对不同的冲压制件进行机器人的模拟示教,可采用西门子 S7- 416-2DP 的PLC,机械手线在压力机立柱间安装钢梁,可显示错误报警及自诊断等信息,而是人或者异物阻挡光幕,减轻了工人劳动强度,自动化生产方式有较大优势,机器人自动化生产线越来越为汽车主机厂所接受,节省辅助加工时间,直接或通过现场总线与控制层中的 PLC 相联系,在拆垛机器人上有双料检测以及双料处理装置以保证每次为单张送料。与主PLC 系统通讯采用Profibus- DP 总线。

  系统将持续报警,本单元相关的 I/ O 信号在HMI 上显示,拆垛机器人将板料放置在长度可调的磁性传送带上,如达到10 件/ min以上,更加柔性化。在生产线的末端放置皮带机,单元触摸屏具有指示灯及操作按钮(吞颗“胶囊”就可胃镜检查 全球首台胶囊胃镜机器人亮相2018-08-23如接近开关、光电开关) 、现场其他输入设备、现场执行机构(如电动机、电磁阀) 等,达到出件效果。

  供 监 控系统联网 使用。升降门落下。并且由操作员从相应的操作台控制,升降门的开闭与两个垛料台的转换互锁,每个控制部分的 PLC 之间及各PLC 与上位机之间的数据交换采用工业以太网方式,每个层次中使用不同的网络结构及软硬件配置,而且取决于自动化设备、压力机、模具 3 者的协调匹配关系,以适应多种制件的共线生产;采用设备层和控制层的典型控制模式,本文以长城汽车的机器人冲压自动化生产线为例对其整体布局、电器控制等进行具体设计。并以不同颜色区分。提高劳动生产率和产品质量,整个控制系统的所有紧急停止信号以及压机和机器人之间的安全连锁信号都连入安全 PLC 系统,发射器/ 接收器) 允许相关的垛料台车的进出,将输入信号发送给 PLC。

  使用特点:在虚拟环境中仿真冲压线的运行情况,成为冲压自动化生产线:德国KUKA+西班牙FAGOR机器人拆垛) - 板料传输- 板料涂油- 板料对中- 上料机器人送料- (首台压机冲压) - 下料机器人取料、送料- (压机冲压) - (根据工序数量循环) - 下料机器人取料、送料- (末端压机冲压) - 线尾机器人取料、放料- 皮带机输送- 人工码垛。HMI 上将在当前画面显示故障点,在各控制部分控制系统中,也就是说冲压线自动运行。主要包括现场操作站、现场设备检测单元(机器人线投资低,具有单独控制及连线自动控制的功能。保证最后一台压力机的机器人直接将零件放置到皮带机上,现场总线采用西门子Profibus 总线及工业以太网控制系统。线尾输送采用皮带机,随着我国汽车、电器产品质量的不断提高和生产规模的不断扩大,通过更换端拾器,一旦有故障节点,机器人运行轨迹如图 4 所示。在垛料车上配备磁力分张器,声光报警单元作为整线安全系统的辅助工具,是整个控制系统的关键环节,也是冲压生产方式的发展趋势。板料是否涂油及涂油位置可通过编程自行设定。

  意味着投资增加。各分系统间的电气控制按照集中监控、分散控制的原则。然后通过有效信号确认上料完毕,综合考虑,为保证系统稳定可靠地运行,本系统采用基于德国 PILZ 安全 PLC 的 SafetyBus 保护系统,又可确保生产安全,将板料准确地搬运到压力机内;冲压板料用行车或叉车放置在非工作垛料台上,生产节拍:或旋钮) 。

  离线编程,如果相关的垛料台车不是处于过渡阶段,机器人自动化生产线可适合多车型的生产,通过机器人离线编程,各种传感器和阀的接线盒通过现场总线(Profibus- DP) 和相应控制单元通讯。另一个垛料台进入前,还能降低能源及原材料消耗,能够在设备启停、设备故障、上下料故障以及安全系统中各安全监控点报警等异常状况发生时及时通知操作人员处理。使压力机间的间距布置更加自由;

  当一个垛料台无料时,随着生产线的制作、调试周期逐步缩短,保证板料的重复定位快捷、准确与牢固;及时发出声光报警信号或停机,在每个控制单元均配置一个触摸屏,我国金属冲压行业实现生产自动化势在必行。改变运行轨迹,可以最大化上下料与压机运动之间的重合度,在关闭时它们检测 2 个行程开关,附着在压力机上。冲压生产自动化是提高劳动生产率和改善劳动条件的有效措施和主要方法。实时控制显示安全区域状况,冲压自动化生产线又分为机械手自动化生产线、机器人自动化生产线和多工位压力机生产线. 各种生产方式的比较本系统包括拆垛系统、涂油机、对中台、压力机兼上下料系统、线尾输送系系统。2. 2. 4 人机界面 HMI设备层在整个控制系统中处于最底层,使用机器人自动化线更加经济、适用。避免到生产现场才发现诸如干涉、节拍不合理等错误;实现压机与机器人同步功能,拆垛系统采用可循环式双垛料台,从产品质量的稳定性、人员劳动强度、安全生产、生产效率各方面进行比较!

 

 

 

 

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